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磨削作業中可能出現的問題及對策

一般

現象（狀態） 原因 對策
顫振 固定間距的痕跡 一般的振動 檢查電動機、砂輪的平衡。
固定寬間距的痕跡 皮帶厚度不均一 將皮帶換成厚度、寬度及柔軟性相同的皮帶。
導輪的鬆動或不平衡 排除鬆動。調整平衡。
固定間距的長痕跡 砂輪的不平衡 重新調整砂輪的平衡。
砂輪真圓度不良 調整砂輪的平衡前進行修整。
簡短密集且相同間距的痕跡 砂輪軸承上有間隙 調整軸承。空轉直到軸承升高到適當溫度。
檢查推力軸承。
細長且寬間距的痕跡 砂輪軸的振動或真圓度不良 更換砂輪軸。
長且寬間距的痕跡 驅動齒輪的背隙 更換齒輪。檢查V形皮帶的驅動及潤滑狀態。
固定或不規則的痕跡 推力軸承不良 更換推力軸承。
間距固定的窄痕跡 砂輪軸滑輪的鬆動 緊固滑輪。
以寬間距相同分布的稍長的變色痕跡 砂輪磨粒鈍化、氣孔堵塞 使用粒度粗或結合度軟或組織疏鬆的砂輪。
一般的顫振痕跡 修整不良 使用鋒利的修整器修整。將修整器確實地安裝在支架上。
不規則的痕跡 頂針或工件的中心孔不良、防震裝置的調整或配置不良 檢查工件與頂針的安裝狀況及潤滑狀態。
與地板的振動同步的痕跡 地板的振動 大型磨床可另外設置基底、與地板隔離，普通磨床可嘗試調節底座螺栓。嘗試變更機床的設置場所。設置阻尼器。
廣泛分布的斑點狀痕跡 砂輪磨粒鈍化 調節砂輪平衡，並進行修整。
除去附著於砂輪面上的油分。
窄且深、有規則的痕跡 砂輪粒度粗 使用粒度更細的砂輪。
現象（狀態） 原因 對策
進給劃痕 單獨的深劃痕 磨粒異常脫落 在砂輪作用力較硬的條件下進行磨削。
使用破碎性較好的磨粒。
修整不當 使用鋒利的修整器進行修整。
修整後，用硬毛刷等清理砂輪面。
粒度粗的磨粒或異物的混入 進行修整或更換砂輪。
砂輪法蘭鬆動 在砂輪與法蘭之間放入標籤，並且均一地緊固螺栓。
樹脂砂輪、橡膠砂輪的劣化 不要使用水溶性全合成型研削液。
夏季時使用冷卻裝置等設備來防止研削液溫度升高。
pH值（鹼性）的上限控制在9以下。
不規則的劃痕 研削液不當 檢查過濾裝置相關設備，尤其要清潔並檢查研削液槽和砂輪防護罩的內側。
粉塵或其他顆粒等 檢查集塵器的功能及整治作業環境。
格狀紋路 磨削作業不當 砂輪壓向工件的壓力要適中。
在砂輪作用力較軟的條件下進行磨削。
大量且均勻地澆注研削液。
磨粒造成的劃痕 結合度過軟
磨粒過粗		 使用粒度細或結合度硬的砂輪。
修整不當 降低修整的進刀量、進給速度。
細螺旋狀的痕跡 修整不當 更換修整器。
降低修整進給速度，並降低進刀量。
確實安裝修整器，並將修整器向砂輪旋轉方向傾斜15度。
讓最後的修整進給方向與磨削進給方向相反。
將砂輪的端面修圓。
磨削作業不當 不要將砂輪端面切入工件。
在磨削力較小的條件下進行磨削，並增加防振裝置的數量以防止砂輪因磨削力而傾斜。
降低工作台的進給速度或在每一行程後稍做改變。
螺旋狀的進給痕跡 砂輪端面的刮磨 將砂輪的端面修圓。
粒度選定不當 半精磨時使用更細的粒度，精磨時使用較粗的粒度，逐漸降低砂輪的進刀量、進給速度直到進刀量歸零。
修整不當 降低修整的進刀量、進給速度。
頂針對位不良 檢查頂針與工件中心孔的接觸位置或砂輪軸與工件中心軸是否平行。
現象（狀態） 原因 對策
氣孔堵塞
磨粒鈍化
磨粒脫落		 砂輪磨耗大
砂輪損傷
工件呈錐形
磨粒脫落 		砂輪的結合度過軟 降低工件速度、砂輪進給速度、砂輪進刀量。
增加砂輪轉數，加大砂輪直徑、砂輪厚度。
降低修整的進刀量、進給速度。
切削力不佳
磨粒鈍化
氣孔堵塞
磨削燒傷、顫振 		砂輪的結合度過硬 提高工件速度、砂輪進給速度、砂輪進刀量。
降低砂輪轉數，減小砂輪直徑、砂輪厚度。
使用鋒利的修整器多加修整。
使用粒度粗或結合度軟的砂輪。
氣孔堵塞 砂輪選定不當 使用粒度粗或結合度軟或組織疏鬆的砂輪。
修整不當 使用鋒利的修整器。
提高修整的進給速度後，清潔砂輪面。
研削液不當 使用清潔性好的、乾淨的研削液。
磨削作業不適當 在砂輪作用力較軟的條件下進行磨削。
磨粒鈍化 砂輪選定不當 使用粒度粗或結合度軟或組織疏鬆的砂輪。使用破碎性較好的磨粒。
修整不當 使用鋒利的修整器。
提高修整的進給速度。增加修整的進刀量。
研削液不當 使用潤滑性能好的研削液。調整澆注方法，同時大量且均勻地澆注研削液。
磨削作業不當 在砂輪作用力較軟的條件下進行磨削。
現象（狀態） 原因 對策
燒傷
裂紋
加工精度不良 		磨削燒傷
磨削裂紋 		砂輪選定不當 使用結合度軟或組織疏鬆的砂輪。
多加進行修整。
研削液不當 使用潤滑性能好的研削液。
（油性或水溶性半合成型研削液）
大量且均勻地澆注研削液。
調整澆注方法，有效地對磨削點進行澆注。
（設置高壓冷卻液等裝置）
磨削作業不當 降低砂輪的進刀量，並提高進給速度。
工件熱處理不當 提高回火溫度，並去除殘留於工件上的不穩定的組織。
真圓度不良 頂針或工件托板不當 準確地鑽開中心孔。
修正、研磨中心孔並拋光。
對頂針和中心孔充分地澆注潤滑油。
無心磨削時，將托板高度設為10mm，托板使用硬質合金等材質。
修整不良 將工件磨削點與砂輪修整點的位置調整一致。
工件不平衡 調整工件的平衡。
磨削作業不當 磨削時不要使砂輪脫離工件兩端。
降低進刀量。
降低砂輪周速度，減小砂輪直徑。
砂輪選定不當 使用結合度軟的砂輪。
圓柱度不良 砂輪選定不當 切入式磨削時，砂輪寬度應大於工件寬度。
使用結合度硬的砂輪。
修整不當 將工件磨削點與砂輪修整點的位置調整一致。
磨削作業不當 再次確認防振裝置的位置是否適當。
讓工作台進給順暢。
磨削時不要使砂輪脫離工件兩端。
工件的熱膨脹 大量澆注研削液。
再次確認研削液的澆注方法是否適當。（設置高壓冷卻液等裝置）
降低砂輪進刀量，提高進給速度。
彎曲（薄工件時） 磨削作業不當 在電磁吸盤和工件之間放入厚度適當的鐵板，以降低吸盤的磁力。
砂輪選定不當 使用結合度軟或組織疏鬆的砂輪。
多加進行修整。
研削液不當 使用潤滑性能好的研削液。
（油性或水溶性半合成型研削液）
大量且均勻地澆注研削液。
調整澆注方法，有效地澆注磨削點進行。
（設置高壓冷卻液等裝置）

【按磨削方式區分】

（1）外圓磨削

現象（狀態） 原因 對策
顫振 一般的顫振痕跡 修整不良 使用鋒利的修整器修整。
將修整器確實地安裝在支架上。
短、窄的固定間距的痕跡 砂輪軸承的鬆動 降低砂輪周速度。
緊固軸承，再次調整。
進行充分的預熱。（將砂輪軸空轉一段時間，讓軸承溫度穩定。）
緊固推力軸承。
細長且寬間距的痕跡 砂輪軸振動或真圓度不良 檢查軸是否變形及真圓度，更換不良品。
固定間距的痕跡 一般的振動 調整砂輪的平衡。
調整馬達與軸的平衡。
檢查法蘭與軸的嵌合度。
固定間距的短痕跡 砂輪軸滑輪的鬆動 緊固滑輪。
固定寬間距的痕跡 平皮帶均勻度不良 使用厚度與寬度均一的平皮帶。
使用整體柔軟度均一的平皮帶。
導輪的鬆動或平衡不良 使用軸襯或調整軸。
仔細地調整砂輪平衡。
固定寬間距的變色顫振痕跡 砂輪選定不當 使用粒度粗或結合度軟或組織疏鬆的砂輪。
（磨粒鈍化、氣孔堵塞的可能性大）
固定間距的長痕跡 砂輪的平衡不良 砂輪修整後重新調整平衡。
空轉砂輪，將多餘的研削液甩乾。
砂輪真圓度不良 調整砂輪平衡前後進行修整。
修整砂輪側面。
長且寬間距的顫振痕跡 驅動齒輪的背隙 更換舊齒輪。
使用V形皮帶。
檢查潤滑油。
固定或不規則的痕跡 推力軸承的不良 更換推力軸承。
固定或不規則間距的相同痕跡 皮帶接頭 使用無接縫皮帶。
不規則的顫振痕跡 頂針或中心孔不當 調整工件中心孔與頂針的安裝狀態。
注入潤滑油。
托板不當 調整托板與工件的接觸狀態。
現象（狀態） 原因 對策
劃傷 窄且深的固定劃痕 砂輪選定不當 使用粒度細的砂輪。
不規則的寬劃痕 砂輪選定不當 使用結合度硬的砂輪。
寬間距的斑點狀痕跡 砂輪面不良 調整砂輪平衡，進行修整。（磨粒鈍化）
不規則的痕跡 皮帶過鬆造成不穩定 更換皮帶。
附著於機械的粉塵的混入 打掃工廠。
設置集塵器。
單獨的深劃痕 修整不良 使用鋒利的修整器進行修整。
修整後用研削液清潔砂輪面。
研削液不當 於有機結合劑使用鹼性過強的研削液時，減少鹼性物質或更換研削液。
深且不規則的劃痕 法蘭的鬆動 重新緊固法蘭。
各種長度不規則的痕跡 研削液不當 設置有效的過濾器。
經常清洗研削液槽。
磨粒造成的劃痕 砂輪選定不當 使用粒度細或結合度硬的砂輪。
修整不良 降低修整進刀量、進給速度。
磨削條件不當 為去除前加工的磨削痕跡，最初應提高工件的周速度、進給速度，之後應降低進給速度並進行無火花磨削。
螺旋狀的痕跡 細小的螺旋狀痕跡 修整不良 更換修整器。
降低修整進刀量、進給速度。
確實地安裝修整器。
讓修整的最後進給方向與磨削時的進給方向相反。
安裝修整器時，將修整器向砂輪旋轉方向傾斜15度。
將砂輪的端面修圓。
磨削作業不當 避免砂輪單邊端面碰觸到工件。
降低砂輪進刀量。
降低工件進給速度。
設置托板。
不規則的線狀痕跡 驅動進給零件的磨耗 改善鬆動現象。
更換磨耗零件。
工件橫向進給的螺旋狀花紋 工件水平中心線振擺 檢查工件水平中心線。
修整不良 將修整器確實地安裝在砂輪與工件的接線上。
安裝修整器時，將修整器向砂輪旋轉方向向下傾斜15度。
將砂輪的端面修圓。
現象（狀態） 原因 對策
砂輪結合度不當 切削力不佳
磨粒鈍化
氣孔堵塞
磨削燒傷
顫振 		結合度過硬 提高工件周速度、進給速度。
提高砂輪的進刀量。
降低砂輪轉數，減小外徑、厚度。
使用鋒利的修整器進行修整。
使用粒度粗、結合度軟的砂輪。
工件上有磨削痕跡
砂輪磨耗大工件呈錐形		 結合度過軟 降低工件周速度、進給速度。
降低砂輪的進刀量。
增加砂輪轉數，加大外徑、厚度。
降低修整的進刀量、進給速度。
工作台往返移動時，不要使砂輪脫離工件兩端。
氣孔堵塞 切屑附著或氣孔堵塞 砂輪選定不當 使用磨粒粗、組織疏鬆的砂輪。
使用更加容易破碎的磨粒。
修整不良 使用鋒利的修整器進行修整。
提高修整進給速度。
修整後用研削液清潔砂輪面。
研削液不當 大量澆注更加稀釋且乾淨的研削液。
磨削作業不當 提高工件周速度、進給速度。
降低砂輪轉數，減小外徑、厚度。
大量澆注研削液。
磨粒鈍化 砂輪面帶有光澤 砂輪選定不當 使用磨粒粗、結合度軟的砂輪。
使用更加容易破碎的磨粒。
修整不良 使用鋒利的修整器進行修整。
提高修整進給速度。
提高修整的進刀量。
研削液不當 大量澆注油分少的研削液。
磨削作業不當 提高工件周速度、進給速度。
降低砂輪轉數，減小外徑、厚度。
提高進刀量。
工件精度不良 真圓度不良 機芯夾頭的驅動壓力不均 在機芯夾頭和工件之間加入緩衝物。
參考【一般】中真圓度不良的原因及對策。
圓柱度不良 磨床的調整不良 修理或更換磨耗零件。
調整兩頂針的位置。
參考【一般】中圓柱度不良的原因及對策。
磨削燒傷 工件面變色 磨床的調整不良 消除皮帶的打滑現象。
參考【一般】中磨削燒傷、裂紋的原因及對策。

（2）無心磨削

現象（狀態） 原因 對策
顫振 一般的顫振 砂輪選定不當 使用粒度粗或結合度軟的砂輪。
調整砂輪平衡。
磨削作業不當 降低切入速度或貫穿速度。
修整不良 提高修整的進給速度。
磨床調整不良 調整軸承、驅動部等的鬆緊程度。
降低工件中心高。
縮小工件托板的角度。（標準角度約為30度）
進給劃痕 一般的劃痕、傷痕 磨床調整不良 再次研磨工件托板，以去除附著的切屑、磨粒及磨耗部分。
砂輪選定不當 使用結合度硬的砂輪。
研削液不當 使用潤滑性能好且乾淨的研削液。
不規則、有明暗度的螺旋痕跡 磨床調整不良 去除工件托板上的異物、油漬。
修整不良 以修整砂輪的角度修整導輪。（用於防止進給過程中因壓力不均所導致的工件彎曲）
將砂輪向工件出口方向修整出極小的斜面。
螺旋狀痕跡 修整不良 修整砂輪使工件在進入入口15～25mm處開始磨削。
將砂輪的端面修圓。
工件導向調整不良 用與工件相同直徑的襯板，讓導板與工件接觸線成平行。
工件精度不良 真圓度不良 砂輪選定不當 使用結合度軟的砂輪。
調整砂輪平衡後再次修整。
導輪也需再次修整。
磨削作業不當 先降低進刀量以提高真圓度，之後再提高加工效率。
研削液不當 大量澆注乾淨的研削液。
工件中心高不當 工件出現三角、五角等等邊橢圓時，提高工件中心高；工件出現多角的波浪圓時，降低工件中心高。
圓柱度不良 導輪不當 工件出現細腰形時，加大導輪的傾斜角度。
工件出現腰鼓形時，減小導輪的傾斜角度。
工件導向調整不良 讓入口和出口的導板與砂輪軸成平行。

（3）內圓磨削

現象（狀態） 原因 對策
工件精度不良 真圓度不良 磨削作業不當 調整工件的夾頭。
修整不良 使用鋒利的修整器進行修整。
圓柱度不良 砂輪選定不當 提高砂輪柄的剛度。（改變砂輪柄的材質等）
磨粒脫落時，使用結合度硬的砂輪；作用力較硬時，使用結合度軟的砂輪。
磨削作業不當 讓砂輪厚度大於工件寬度，以避免砂輪兩端對磨削造成影響。
調節砂輪底座和工作台的進給速度。
修整不良 使用鋒利的修整器進行修整。
燒傷
裂紋		   磨削作業不當 提高工件周速度。
參考【一般】中磨削燒傷、裂紋的原因及對策。

砂輪破損時

現象（狀態） 原因 對策
一般的破損 法蘭安裝不當 安裝法蘭時，不要使用孔徑過小的砂輪。
（這種情況下，砂輪開始轉動3分鐘內會破損）
放射狀的破損
裂成3塊以上的情況 		磨削作業不當 使用時不能超過檢查表中所記載的最高使用周速度。
防止進刀量過大所導致的過熱現象。
防止研削液不足所導致的過熱現象。
安裝法蘭前要進行敲擊聲響檢查。
法蘭安裝不當 固定砂輪時力道應均等。
法蘭與砂輪之間不能有異物。
必須使用標籤。
放射狀的破損
裂成2塊以上的情況 		磨削作業不當 即使是可使用側面的砂輪，也不應施加過大的負荷。